敘述安全環保型鋼絲熱鍍鋅生產工藝

1 傳統鋼絲熱鍍鋅工藝對安全、環保生產的影響  

高碳鋼盤條為了減少拉拔摩擦力，拉拔前需要進行磷化，拉拔時還要在盤條表面涂覆潤滑脂，造成拉拔后的鋼絲表面殘存一層潤滑脂。如果在前處理過程中清除不凈，就會在熔融的鑄液中阻隔鐵和鋅的接觸，造成漏鋅。因此，必須把這層潤滑脂去除干凈。這種脫脂方法蒸汽揮發量大，能源浪費嚴重。

為了去除鋼絲表面上的氧化鐵和銹蝕，通常采用鹽酸除銹的方法，其質量分數為15%～18%。鹽酸是揮發性較強的酸，在酸洗過程中所產生的酸霧、酸氣以及鋼絲離開酸液后帶出的殘酸危害性很大。

傳統的助鍍溶劑采用氯化銨作為助鍍劑，為了使鋼絲進入鋅液后不發生飛濺，把溶劑加熱至80～85℃，使鋼絲表面干燥，但氯化銨水溶液在此溫度下揮發量十分大，氯化銨損失很快，同時氯化銨蒸氣對皮膚和呼吸器官也有一定的影響。

水洗過程不充分也是導致表面處理生產線難以穩定生產的原因之一。

2 安全、環保型鋼絲熱鍍鑄生產新工藝  

在原有的生產工藝基礎上采用一些成熟的新技術、新工藝和設備，對現有的鋼絲熱鍍鋅生產線進行工藝技術改造的。改進后的鋼絲熱鍍鋅生產工藝流程：工字輪放線→熱水洗→電解脫脂→熱水洗→清水洗→電解酸洗→水洗→復合溶劑處理→烘干→內加熱熱浸鋅→氮氣抹拭→工字輪計米收線→成品。

傳統工藝使用化學脫脂的不足之處在于堿洗時間長，不適宜在鋼絲連續生產線上采用。為了加快脫脂的速度與效果，采用電解脫脂、溢流漂洗方式是鋼絲熱鍍鋅預處理的最佳選擇。電解脫脂亦稱電化學除油，是將鋼絲在堿性電解液的陰極上進行電化學除油的過程。除了具有化學除油的作用外，還因電極的極化作用，而使油-溶液的界面張力降低，使油膜易于從鋼絲上脫離，而金屬-溶液的界面釋放的氫氣或氧氣起到攪拌作用。這對油膜具有強烈的撕裂效能，使油膜迅速轉變為細小的油珠，隨氣泡上升時油污被排除掉。

鋼絲通過的電解時間長，電流密度要小，反之則要大。酸洗時，鋼絲出槽時為陽極，如果是陰極，電解液中的Fe2+多，鋼絲上就會鍍上鐵，影響鍍鋅層和鋼絲基體的結合力。因此既要使鋼絲出槽前為陽極，也要控制電解液中的Fe2+的含量，多了就要更換酸洗溶液。另外電流密度要合適，密度高，鋼絲表面就會掛“黑灰”，影響結合力。電流密度低，浸蝕不夠，也同樣影響結合力。此時可以在清水漂洗槽出線端堆放一道沙壩，當鋼絲通過沙壩時既洗掉殘酸，也能把“黑灰”刮去一大部分。

添加劑用于防止鋼絲過酸洗，不會妨礙酸洗效率，又能有效地阻礙氫原子向鋼基體內部擴散，減少氫氣的產生量，延長酸洗液的使用壽命。采用溢流漂洗方式的好處是酸洗液對鋼絲具有相對的沖刷作用，以及雜質不易粘附在鋼絲表面上。

同電解脫脂優點一樣，作為溢流酸洗槽與電極板為一體的導體使用一段時間后，其表面也會逐漸沉積一定量的污垢，輸出電流密度將會逐步減小，酸洗效果變差，甚至脫除不掉鐵銹。此時應將電極板表面的污垢清除掉，或定期對電極板輪換清理。

新型的熱鍍鋅生產線采用工字輪放線，每根鋼絲經過矯直裝置后具有恒張力放線功能。盤重1.2～1.5t，運行中不絞線、不亂線，亂線和斷線時收線機自動停止運轉，減少安全隱患和勞動強度。放線機和收線機一一對應，且每根鋼絲均能獨立調速。這樣可以在一條生產線上同時生產不同規格、不同鋪層面質量的鍍鋅鋼絲。收線采用張力可控制雙工字輪收線并輔助計米報警裝置，降低了勞動強度和重復作業。歡迎了解更多關于與的相關信息，歡迎前來了解咨詢。