刀具材料的合理選擇遵循以下原則：
① 切削刀具材料與加工對象的力學性能匹配，主要指刀具與工件材料的強度、鈿性和硬度等力學性能相匹配。
刀具材料的硬度大小順序為：P C D > P C B N > A 1 20 3基陶瓷>Si3N 4基陶瓷> T i C ( N )基硬質合金> W C 基超細晶粒硬質合金> 高速鋼（HSS)。
刀具材料的抗彎強度的大小順序為：H S S > W C 基超細晶粒硬質合金> TiC(N)基硬質合金> Si3N 4基陶瓷〉 AI20 3基陶瓷> P C D > P C B N 。斷裂韌性的大小順序為：H S S > W C 基超細晶粒硬質合金> TiC(N)基 硬質合 金>PCBN > PCD >Si3N 4基陶瓷> Al2〇 3基陶瓷。具有優良高溫力學性能的刀具尤其適合髙速切削加工。對于硬脆刀具（如 ：硬質合金和陶瓷）的磨損起決定作用的主要因素是其力學性能。
② 切削刀具材料與加工對象的物理性能匹配，主要是指刀具與工件材料的熔點、彈性模量 、導熱系數、熱膨脹系數、抗熱沖擊能力等物理參數要相匹配。加工導熱性差的工件時，應采用導熱較好的刀具材料，以使切削熱得以迅速傳出而降低切削溫度。對于精密加工則要選用熱膨脹系數小的刀具材料（金剛石等）。高速干切削、高速硬切削和高速加工黑色金屬的最高切削速度主要受限于刀具材料的耐熱性，要求刀具材料熔點高、導熱性能好、氧化溫度高、耐熱性好、抗熱沖擊性強。
③ 切削刀具材料與加工對象的化學性能匹配，主要是指刀具材料與工件材料化學親和性、化學反應、擴散和溶解等化學性能相匹配。各種刀具材料所適合加工的工件材料。
加工工藝是成功進行高速切削加工的關鍵技術之一。選擇不當，會使刀具磨損加劇，完全達不到高速加工的目的。高速切削工藝技術包括切削參數、切削路徑、刀具材料及刀具幾何參數的選擇等。
1. 切削參數的選擇
在高速切削加工中，必須對切削參數進行選擇，其中包括刀具接近工件的方向、接近角度、移動的方向和切削過程(順銑還是逆銑)等 。
2 . 切削路徑的選擇與優化
在高速切削加工中，除了刀具材料和刀具幾何參數的選擇外，還要采取不同的切削路徑才能得到較好的切削效果。切削路徑優化的目的是提高刀具耐用度，提高切削效率，獲得最小的加工變形，提高機床走刀利用率，充分發揮高速加工的優勢。主要包括：
① 走 刀 方 向 的 優 化 在 走 刀 方 向 的 選 擇 上 ，以曲面平坦性為評價準則，確定不同的走刀方向選取方案；對于曲率變化大的曲面以最大曲率半徑方向為最優進給方向，對曲率變化小的
曲面，以單條刀軌平均長度最長為原則選擇走刀方向。
② 刀 位 軌 跡 生 成 按 照 刀 位 路 徑 盡 可 能 簡 化 ，盡量走直線，路徑盡量光滑的要求選擇加工策略，選擇合適的插補方法，保證加工面殘留高度的要求，采用過渡圓弧的方法處理加工干
涉區，這樣在加工時就不需要減速，提高加工效率。
③ 柔 性 加減 速 選 取合 適的 加減 速 方 式 ，減少啟動沖擊，保持機床的精度，減少刀具顫振和斷刀的幾率。