蘇州企管TS16949五大手冊(ce)培訓
【課程受益】
1、對過程做出可靠的評估；
2、判斷過程是否失控和過程是否有能力；
3、為過程提供一個早期報警系統；
4、減少(shao)對(dui)常規檢(jian)驗的依賴性。
【參加人員】
體系負(fu)責人、工程技術人員(yuan)、質量管理人員(yuan)、現場(chang)主(zhu)要生產和檢驗(yan)人員(yuan)。
【課程(cheng)大(da)綱】
一、SPC概述
1、先進的工具和方法
2、什么是SPC
3、SPC在生產中運用的目的
4、為什么控制圖能預防不合格品產生
5、SPC與檢驗的區別
6、SPC興(xing)起的(de)背景
二、基本統計概念
1、樣本
2、均值
3、變差
4、極差
5、標準差（總體、樣本）
6、常態分布
7、受控狀態
8、普通原因和特殊原因
9、過程能力
10、過(guo)度(du)調整(zheng)
三、控制圖
1、概述
2、控制圖的構成
3、控制圖的基本原理
4、控制圖的要素
5、控制圖分類
6、數據的類型
7、控制圖運用的時機
8、制作控制圖的注意事項
9、控制圖(tu)繪制流(liu)程
四、Xbar----R圖應用
1、 選擇需控制的產品質量特征值
2、 確定抽樣方案
3、 確定抽樣方案
4、 確定中心線和控制限
5、 繪制X(bar) -R控制界限
6、 描點
7、 何時應該重新計算控制界限
8、 受控分析
9、 過程能力計算
10、Cp,Cpk與Pp,Ppk的區(qu)別
五、其他常用控制圖介紹
1、計量值控制圖
平均值標準差控制圖
中位數與全距控制圖
單值與移動全距控制圖
2、計數值控制圖
不良率控制圖
不良數控制圖
缺點數控制圖
單(dan)位缺點數控制圖
六、非常規控制圖突發型
1、預控制圖
2、停止(zhi)燈(deng)控制圖
測量系(xi)統分(fen)析(xi)MSA
一、基礎概念
1、測量
2、測量過程
3、測量系統
4、測量過程變差
5、位置變差和寬度變差
6、測量過程變差來源
7、測量系統變差對決策的影響
8、標準及可追溯性
9、測量數據的質量
10、測量系統分析
11、測量儀器分辨率
12、測量不確定度
13、準確度
14、偏移
15、穩定性
16、線性
17、重復性
18、再現(xian)性
二、測量系統分析的方法
1、測量系統分析的準備
2 測量系統分析的兩個階段
3、測量系統分析的方法
計量型
偏移
穩定性
線性
重復性
再現性
計數型
小樣法
大樣法
4、各種測量系統分析方法軟(ruan)件(jian)
三、測量系統分析的步驟
1、決定要分析的測量系統
2、取樣，確定測量人員
3、確定測量次數
4、輸入數據到EXCEL表格中
5、計算結果
6、分析控制圖
7、進(jin)行判定和采取相(xiang)應措施
四、案例分析
1、偏移
2、穩定性
3、線性
4、重復性
5、再現性
6、小樣法
7、大(da)樣法
五、練習
六、實施(shi)測量系統分析(xi)的建議
潛在失(shi)效(xiao)模式和后果分析FMEA
一、基本概念
1、引言
2、什么是FMEA
3、FMEA的歷史
4、FMEA為什么做不好
5、FMEA的基本流程
6、FMEA的種類
7、DFMEA與PFMEA的區別
8、FMEA的實施要點
9、失效模式
10、失效的原因分析
11、FMEA的作用
12、過程流程圖、FMEA和CP的關系
13、多功能小組
14、腦力風暴
15、RPN流程
16、FMEA常見的問題(ti)
二、設計失效模式(shi)和后(hou)果(guo)分析（DFMEA）
1、DFMEA開展的時機
2、DFMEA顧客的定義
3、DFMEA的潛在失效模式
4、嚴重度評級
5、頻度評級
6、不可探測度評級
7、DFMEA的第一步
8、DFMEA的第二步
9、DFMEA的其他輸入
10、零件功能表
11、DFMEA典型的失效模式
12、DFMEA典型的失效后果
13、失效的起因和后果
14、失效的影響
15、嚴重度和分級
16、失效原因和頻度
17、現行設計控制和不易探測度
18、風險順序數(RPN)
19、措施
三(san)、過程失效模式和后果(guo)分析
1、PFMEA介紹
2、PFMEA目的
3、PFMEA的顧客定義
4、PFMEA的時機
5、PFMEA的第一步：創建過程流程圖
6、過程失效模式和影響分析
7、P-FMEA的輸入
8、P-FMEA輸出
9、P-FMEA的建立
10、潛在失效模式
11、潛在影響、嚴重度和分級
12、失效原因和頻度
13、失效原因和頻度
14、當前過程控制和不可探測度
15、P-FMEA：風(feng)險順序數 (RPN)
四、案例分析
五、練習
六、實施(shi)TS過(guo)程FMEA的注意(yi)事項
產品(pin)質量先期策劃APQP
一、基礎知識
1、APQP的目的
2、APQP的益處
3、質量策劃的循環—PDCA
4、PDCA所用的技術和工具
二、如何運作項目小組
1、組織多小組功能小組
2、定義范圍
3、信息溝通
4、培訓
5、同步工程
6、控制計劃階段
7、樣件
8、試生產
9、生產
三、項目成員的培訓
1、顧客需求和期望
2、團隊工作
3、過程基本技巧
4、開發技巧
5、APQP方法
6、FMEA
7、MSA
8、SPC
9、PPAP
四、控制計劃
1、樣件
2、試生產
3、生產
五、技術工具/文件的聯接(jie)
六、APQP階段
1、計劃和確定項目
2、產品設計和開發驗證
3、過程設計和開發驗證
4、產品和過程確定
5、反饋、評審和糾正措(cuo)施
七、練習并點評(選貴公司的典型產品)
生產件批準程(cheng)序PPAP
一、基礎知識
1. 目的
2. 適用對象
3. 三種對象的區別
4. 益(yi)處
二、PPAP的主要時機和提交要求
1. 何時PPAP
? 必須提高的4種情況
? 必須通知的8種情況
? 不要求通知的7種情況
2. 提交資料要求
3. 提交等級
4. 提交結果
5. 記錄的保存
6. 提交內容的詳解：
1) 設計記錄
2) 工程更改文件
3) 要求的工程批準
4) DFMEA
5) 過程流程圖
6) PFMEA
7) 尺寸結果
8) 材料、性能實驗結果的記錄
9) 初始過程研究
10) 測量系統分析研究
11) 具有資格的實驗的文件要求
12) 控制計劃
13) 零件提高保證書（PSW）
14) 外觀件批準報告
15) 生產件樣品
16) 標準樣品
17) 檢查輔具
18) 顧客的(de)特(te)殊要求
三、特殊行業PPAP的主要區別
散裝材料
輪胎行業
四、第四版PPAP的變化
PPAP過程流程圖范(fan)例(li)
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