鞋業是溫嶺的一張手刺，從煤爐烘烤到電腦操作，制鞋技能完成富麗蛻變，從注塑鞋占有半壁江山到女鞋、童鞋、運動鞋全部開花，從“禮拜鞋”到走遍歐盟、美國、非洲……溫嶺鞋業發生了巨大變化。
　　青蘋果體育用品有限公司董事長陳廣安(廣安專賣店)：
　　制鞋技能的改造即是從機器改造開端的。從人工操作，到機器操作，再到如今的數字化出產，能夠說，如今較高的制鞋技能已被大多溫嶺公司所把握，如今溫嶺鞋企造的鞋子絲毫不比廣州、晉江的鞋子差。
　　手藝制造功率低質量差
　　作為浙江青蘋果體育用品有限公司的董事長，陳廣安從小就和制鞋打交道。
　　“我爸爸能夠說是溫嶺最早一批出產鞋子的人。”陳廣安說，雖然那時家里的鞋廠規劃并不大，不過“麻雀雖小，五臟俱全”，陳廣安從小在家里幫助，了解鞋企的每個工種。
　　說起制鞋的往事，陳廣安浮光掠影，“2000年之前，溫嶺鞋業開展正旺，但技能卻不如何。為了讓鞋幫和鞋底能夠非常好地黏合在一起，需求經過一個加溫的進程，使刷上膠水的鞋幫和鞋底軟化。不過，那時候用于加溫的工具可不是如今的烘箱而是煤球爐。”陳廣安說，煤球爐上架一個兩層的鐵架子，第一層放鞋底，第二層放鞋幫，兩個人擔任一個煤球爐，一人刷膠水，一人將鞋面和鞋底黏合。“那時候，50多米長的廠房里一眼看曩昔，20多個煤球爐排成一排，燒著煤炭，全部房間和火爐一樣，工人都得光著肩膀作業。”
　　“不過，因為煤球爐的溫度不穩定，致使鞋面膠水在軟化程度上也不穩定，黏合只能靠工人的感受。不僅如此，不像如今要劃線再刷，那時候刷膠水也是憑感受的，經常呈現膠水刷高了或許刷低了的狀況。并且由于設備的約束，其時制鞋只能靠人工一只一只出產，不像如今使用流水線成批出產。”
　　“技能不穩定，鞋子簡單脫膠，其時溫嶺鞋的質量可見一斑。”陳廣安說，“并且2000年之前，溫嶺鞋的鞋底許多是經過將搜集回來的廢油、廢鞋底用注塑機打成黏膠狀，二次使用出產出來的。這樣的鞋底硬、臭、不防滑，并且易折斷。溫嶺的鞋子之所以叫‘禮拜鞋’，鞋底資料也有很大的緣由。”
　　青蘋果成型線線長李中峰：
　　和曾經的出產技能比較，自引入流水線以來，溫嶺鞋業的出產技能和用料不斷改造，無論在產品質量還是出產功率上，都有所進步。
　　技能改造省時省力質量過硬
　　今年33歲的李中峰，是青蘋果體育用品有限公司里的成型線線長，在他開端從事制鞋業時，煤爐加溫基本現已成了曩昔式。
　　2003年擺布，俗稱“小太陽”的烘燈代替了煤爐，以后恒溫烘箱呈現，讓這個流程的功率更上一層樓。
　　2005年以后，制鞋公司里呈現了簡便流水線，不必再人工一只一只出產鞋子，節省了許多時刻。而如今，技能老練的流水線現已成了各大鞋企的出產主力。
　　“就拿成型這一環節來說，刷白膠、前接幫、拉腰幫、壓后幫、劃線、軟化等十幾道工序簡直都在流水線上進行。除了少量幾道工序需求人工操作外，大部分能夠使用電腦操作。”李中峰說，“在電腦上設計好程序，由電腦操控流水線的運作，不僅進步了出產功率，也進步了產品質量。”
　　“除了技能更領先外，這幾年制鞋技能也更加謹慎了。為了添加鞋子的耐穿度、防滑度、鞋幫和鞋底的黏度等，曾經只刷一次膠、只過一次烘箱的狀況現已改變。”李中峰說，全部流程下來，膠水要刷兩次，烘箱要過四次。
　　不僅如此，曾經鞋面多為印花，而如今，點鉆、電繡、折邊的技能都用上了。曾經二次使用所產生的鞋底料，被如今或輕、或廉價、或防滑……的PVC、TPR、EVA、PU、橡膠等資料所代替。
　　曩昔的縫紉機都為家用縫紉機，經常呈現跳針，甚至呈現因鞋面資料厚而無法針車的狀況。而如今工業縫紉機搭配上數字化技能而制成的電腦車，不僅能進步30%~50%的產值，在人工上，一臺電腦車一般能頂上6人～10人的作業量。此外，現在制鞋公司遍及選用電子調速電機、伺服電機等代替傳統工業縫紉機離合器馬達，或對首要耗能設備進行變頻改造，經過比照試驗，節約用電遍及在30%以上。
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