[摘要]影響PVC絕緣料顆粒成型形狀的主要因素
PVC絕緣料，屬于熱塑性塑膠，有著優良的性能特點，被廣泛應用到很多領域。正因此，其制品的顆粒形狀要求各不相同。而影響PVC絕緣料顆粒形狀的因素有著多方面的因素，包括攪拌、分散劑、轉化率、聚合溫度以及水油比等等。
影響PVC絕緣料顆粒成型形狀的主要因素
PVC絕緣料，屬于熱塑性塑膠，有著優良的性能特點，被廣泛應用到很多領域。正因此，其制品的顆粒形狀要求各不相同。而影響PVC絕緣料顆粒形狀的因素有著多方面的因素，包括攪拌、分散劑、轉化率、聚合溫度以及水油比等等。
攪拌
對PVC絕緣料顆粒形態的影響而言，攪拌可以說是主要的表現的方式。增加攪拌強度將使懸浮分散體系內液滴變細， 同時可以讓PVC絕緣料平均粒子變小，但攪拌強度過大，又將促使 體系內液滴碰撞聚并，使PVC絕緣料的平均粒徑變大。PVC絕緣料平均粒徑與攪拌轉速的關系曲線呈馬鞍形。隨著攪拌轉速的增加，可以讓聚氯乙烯塑膠的孔隙率增加，初級直徑變小，吸油率增大。
在實際生產中，要保證使攪拌的單位體積功率， 循環次數，以及能量分布滿足生產要求。另一方面可 以通過適當改變攪拌漿葉的角度，漿葉的寬度或直 徑等參數滿足對PVC絕緣料顆粒特性的要求。
分散劑
分散劑是影響聚氣乙烯塑膠顆粒形態的主要因素。而分散劑的保護能力愈強，則所得PVC絕緣料顆粒就越緊密，孔隙率愈小，粒間聚并也 較困難，易形成“單細胞”（亞顆粒）塑膠。
為制得顆粒疏散勻稱，粒度分布窄，表觀密度合適的PVC絕緣料，單一的分散劑體系很難滿足上述要 求，所以往往釆用2種或2種以上的分散復合體系，甚 至可以添加少量的表面活性劑作為輔助分散劑，如 PVA與HPMC的復合分散體系，PVA的醇解度愈高，則 水溶液的表面張力愈大，保護能力加強，而一定濃度 的HPMC就具有很好的分散效果，因此，以高醇解度 （75%?80%）的PVA作主分散劑，復合一定量的HPMC 做為懸浮聚合的分散劑，比較容易制得滿足顆粒形態 要求的PVC絕緣料。另外，隨選用分散劑的不同，在PVC 塑膠顆粒表面形成的皮膜的情況也不盡相同，皮膜的 連續性、強度、厚度都有差異，而皮膜的性質對PVC樹 脂的塑化速度，脫除殘留單體的難易均有影響。選用 復合分散劑并控制適當用量，形成半皮膜或無皮膜的PVC絕緣料是生產中的理想目標，這種無膜的塑膠做為 1種新技術的產品，還有許多影響因素。
轉化率
要想獲得結構疏松的聚氯乙烯塑膠，就要適當 控制轉化率。
一方面，在低轉化率時，液滴表面有1層分散劑 皮膜，如以PVA為分散劑，隨著聚合的進行，PVA保 護膜逐漸變成PVA/PVC接枝共聚物，皮膜黏附愈 來愈牢固。轉化率在5%~15%時，液滴有聚并傾向，處于不穩定狀態，如轉化率高于30%，皮膜強度增 加，聚并減少，漸趨穩定。VCM（密度為0.85 kg/m3） 轉變成PVC（密度1.40 kg/m3）時體積收縮，總收縮率 達39%。收縮造成2種情況：一種是保護能力很強，如 明膠，液滴或亞顆粒均勻收縮，最后形成孔隙率很低 的實心球，即所謂的緊密型塑膠；另一種是保護能力 適中，初級粒子聚結成開孔結構的比較疏松的聚結 體，類似海綿結構，到達某一轉化率時，海綿結構變 得牢固起來，變成不再活動變形的骨架，其強度足以 抵制收縮力。，最后形成疏松顆粒。
當聚合轉化率大于70%時，由于純單體相消失， 大部分VCM溶脹在聚氯乙烯富相內，其產生的VC分 壓將低于VC飽和蒸汽壓或釜內的操作壓力，繼續聚 合，外壓將大于內壓，顆粒塌陷，表皮折疊起皺、破 裂，新形$的聚氯乙烯塑膠將逐步充滿顆粒內和表 面的孔隙：使孔隙率降低，結構致密。
在生產中，一般控制壓降0.10 MPa~0.15 MPa, 即轉化率在80%?85%時，迅速終止聚合反應。
聚合溫度
聚合溫？對聚氯乙烯塑膠顆粒形態的影響主要 表現在溫度對PVC絕緣料的孔隙率有影響。聚合溫度 低，形成的塑膠結構較疏松；高溫下聚合制得的PVC絕緣料孔隙率較低，這是以為內隨著聚合溫度的升高，初級粒子變少，熔結程度加深，例子呈球形，而聚合溫度較低時，則容易形成不規則的聚結體，從而使孔隙率增加。
水油比
水和VCM單體質量的比值稱為水油比。VCM單 體在攪拌作用下，被分散成30-150 ixm的液滴，在水 油比為1:1時就有足夠的“自由”流體，體系的黏度較 低，保證了流動和傳熱效果。但聚合成疏松粒子后， 內外孔隙和顆粒表面吸附了相當量的水，使自由流 體減少，體系黏度加強，造成傳熱困難，將使生成的 PVC絕緣料粒度分布變差，顆粒形狀和表現密度都要 受到影響。因此，實際生產中水油比不宜過小，生產 疏松型塑膠時，水油比控制在1.0:1.6以上。
根據聚合體積收縮理論，在聚合反應的中后期往 往加適量的水，稱之為二次注水，水量一般在l~2m3, 采用二次注水工藝不但可以提高體系的傳熱能力，而 且對聚氯乙烯塑膠的顆粒形態也將有好的影響。