蘇州宏儒咨詢淡談TS16949 不合格品控制有哪些？
1 目的
1.1 確保所有生產過程中的不合格品得到及時合理的處置；
1.2 防止不合格品的非預期性使用。
2 范圍
本程序適用于所有生產過程中的不合格品的處理。
3 定義
3.1 返工:通過對半成品/成品的處理,可以滿足有關技術要求的活動；
3.2 返修:通過對半成品/成品的處理,不能完全滿足有關技術要求,但返修后的產品不影響最終產品關鍵特性的符合性與滿足預期的用途；
3.3 不合格品:凡是不符合公司和客戶批準的有關技術要求(如圖紙,客戶批準的文件資料,技術標準等)的產品.對不合格品的處理有：挑選，返工，返修，偏差許可，直接使用，和報廢。沒有任何標識的產品被視為不合格品。
4 涉及部門
4.1 質量部
4.2 生產部
4.3 研發部
4.4 計劃部
4.5 物流部
4.6 銷售部
5 一般原則
5.1 制程中所有不合格品須由檢驗人員檢驗后簽章確認，并將不合格內容填寫清楚；
5.2 所有貼有紅色標簽的產品，對于數量超過計劃數量的10%或數量大于30支時，檢驗員必須立即上報到質量部當班主管和/或質量經理處。
5.3 生產部門人員在發現產品有異常時或檢驗員無法憑借其經驗進行判斷時，只允許貼黃色待判標簽；綠色合格標簽與紅色不合格標簽只允許檢驗人員持有與標識；
5.4 任何標識的轉換如從黃色改換到紅色，紅色經返工后換成綠色等只能由檢驗員進行；
5.5 所有經判定為廢品的半成品或產品（經返工/返修后無法修復的，或挑選后無法進行返工/返修的），必須由檢驗員，生產班長，車間課長在《報廢申請單》上簽字后統一放到每個車間指定的廢品箱中；
5.6 若返工/返修不需要制作特殊工裝，必須在該半成品或成品在本工序該型號加工完畢后即刻予以返工/返修，返工/返修后的產品隨其他同訂單同型號的產品一起轉入下道工序；
5.7 若返工/返修需要制作特殊工裝或轉入其它工序或其它車間時，可以予以延長返工/返修時間，但需要將返工/返修的型號，數量和訂單號通知下一工序或車間課長；
5.8 原則上返工/返修必須當班完成，如因某種原因確實無法完成的必須由責任車間主管在《不合格品處理申請單》中注明不能完成的原因與最終完成的時間并得到生產部經理的批準。最終返工/返修完成時間不得晚于訂單最終要求發貨時間；
5.9 返工/返修的具體工作由車間課長/班組長負責組織與安排，質量部檢驗員負責返工/返修的跟蹤與驗證，返工/返修后的產品必須經檢驗員判定合格后方能轉入下一工序或車間。
5.10 產品狀態標識
合格品:綠色合格標簽
待判品:黃色待判標簽
不合格:紅色不合格標簽
標識卡必須放置在規定的易于目視的地方，標識卡內容必須清楚完整。
5.11 如果制程中發現的不合格品是由于供應商所供應的零部件不合格所造成的，必須按照《不合格零部件控制》要求供應商承擔相應的責任。
6 程序
6.1 生產過程中如有員工發現產品生產有異常（如設備報警，機器卡死，工裝設置不正確等），必須在產品上放上黃色待判標簽，并馬上將信息反饋給生產班/組長、課長與檢驗人員，由檢驗人員對產品進行檢驗。將不合格的產品放在工位旁的紅色容器中；
6.2 對于可以立即進行返工/返修/挑選的，生產車間在該型號在本工序生產結束后必須立即進行返工/返修/挑選。具體在檢驗員進行有關信息登記后進行。返工/返修后的產品必須由檢驗員檢驗合格后方能轉入下一工序，結果由檢驗員記錄。
6.3 對于需要特殊工裝才能進行返工/返修的，由檢驗員將返工/返修產品放置于各車間統一劃定的不合格品區域,由檢驗人員在返工/返修產品上掛“不合格標簽”,并詳細注明品名,規格,數量,不合格內容等信息和進行返工/返修的工位。由檢驗員通知下一道工序和/或下一車間課長。這種情況下，檢驗員必須填寫《不合格品處理申請單》，并對這些不合格品進行跟蹤，以便這些產品在返工/返修完畢后可以和其他同一訂單的產品一起發運；
6.4 如果返工/返修和一般的操作工序不同，則必須由研發部和質量部共同制定專門的返工/返修指導書；
6.5 對于不能進行返工/返修的判斷為廢品的,在每一個工序對每一個型號的產品完成后,由檢驗員,車間班組長與課長記錄并簽字后,統一存放在每個車間指定的紅色容器中。一般在該班次結束后,統一運出車間放到公司指定的廢品堆放區,參照《廢品處理規定》由相關部門進行報廢處理；
6.6 生產部門每班結束生產時，檢驗人員必須將一天收集記錄的不合格信息與數據進行統計，并填寫《制程不良日統計報表》交質量部文員。檢驗人員必須保證不合格內容與數據的真實性；
6.7 所有不合格品都必須統計在質量部的月度報表中；
6.8 凡是判定為批量無法返修處理的，由質量部組織，會同生產、技術、計劃、物流、銷售等部門對這些不合格品進行評審，看是否可以進行偏差許可，參見《偏差許可》；
7 職責和權限
7.1 質量部檢驗員
7.1.1 根據有效的圖紙,控制計劃,相關的指導書等對產品進行檢驗和判定；
7.1.2 負責所有流程中不合格產品的標識；并對不合格品進行記錄，統計和報告；
7.1.3 在發現有不合格產品需返工/返修時,即時反饋給責任部門與質量主管；
7.1.4 填寫黃色和/或紅色標簽，確保內容完整，數據正確；
7.1.5 對其所負責的區域的不合格品進行跟蹤處理，如果生產部不能及時處理的或不執行的，立即匯報給當班質量主管和生產經理；
7.1.6 填寫相關的《不合格品處理申請單》,并負責返工/返修后的產品的重新驗證與判定。
7.2 生產線員工
7.2.1 在發現零件或產品有異常時，及時掛上黃色待判標簽，并通知檢驗員，生產班長；
7.2.2 在發現有連續數量超過3只的產品異常時，即時將信息反饋給生產班組長、課長與檢驗員。
7.3 生產班/組長,課長
7.3.1 確保所有員工得到產品質量方面的培訓,可以判定其加工工序產品的合格與否；
7.3.2 確保所有員工得到不合格產品相關規定方面的知識培訓；
7.3.3 對責任返工/返修產品安排返工與返修；
7.3.4 負責返工/返修產品隔離區域的維護,防止不合格產品的非預期使用；
7.3.5 對其所負責的區域的不合格品進行跟蹤處理；
7.3.6 必要時生產課長參與《不合格品處理申請單》的審查、會簽。
7.4 研發部
7.4.1 必要時參與不合格品的評審；
7.4.2 必要時制訂不合格品的返工/返修指導書和糾正措施與預防措施。
7.5 計劃部
7.5.1 必要時參與《不合格品處理申請單》的會簽；
7.5.2 必要時，批準重新投料進行生產。
7.6 生產經理
7.6.1 確保所有員工得到不合格品相關規定的培訓；
7.6.2 必要時對《不合格品處理申請單》進行審查；
7.6.3 必要時負責返工/返修產品的返工/返修事項安排。
7.7 質量部工程師、課長、副經理
7.7.1 確保所有檢驗人員得到相關質量知識的培訓；
7.7.2 確保所有檢驗員按照本程序的規定執行，對不合格品進行跟蹤和處理；
7.7.3 對于重大不合格事項，特別是報廢數額較大的，必須立即報告質量經理/質量管理者代表和總經理；
7.7.4 確保對不合格品的報告制度；
7.7.5 若需要,參與不合格產品的評審與判定；
7.7.6 必要時負責《不合格品處理申請單》的審查。
7.8 銷售部
7.8.1 必要時，就返工/返修可能造成的交付延誤和/或數量上的差異和客戶溝通。
8 流程圖
見附件
9 表格和附件
9.1 《不合格品處理申請單》：ADD-PCD-QA-004.F1E
9.2 《報廢申請單》： ADD-PCD-QA-004.F2E
9.3 《制程不良日統計報表》：ADD-PCD-QA-004.F3E
10 參考文件
10.1 《偏差許可》
10.2《廢品處理規定》
10.3 《不合格零部件控制》
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