-熱浸鍍鋅和電鍍噴鋅的區別
熱浸鍍鋅與電弧噴鋅（鋁）涂層都是戶外鋼結構防腐蝕的有效方法。鑒于熱浸鍍鋅在制造工藝、涂層性能等方面與電弧噴鋅（鋁）存在較大差別，一般來說，在海洋、酸雨和工業大氣等嚴重腐蝕環境下、鋼結構件形狀復雜時和根求防腐蝕年限在25年以上時，采用電弧噴鋅（鋁）長效防腐技術是佳選擇。
文獻資料表明，熱浸鍍鋅涂層僅可以提供一般腐蝕環境下鋼結構10年以上的防腐壽命，鍍層厚度必須達到85μm以上且要外加有機涂料進行涂裝，事實上熱浸鍍鋅表面涂裝有機涂層的結合力是比較低的，很難保證漆膜長時間不脫落。

在ISO14713標準和BS5493標準中(zhong)，對于海洋(yang)環境等(deng)嚴(yan)重腐蝕環境，只(zhi)有熱噴(pen)涂鋅(xin)或(huo)鋁涂層（封閉好）可以(yi)達到首次(ci)免維(wei)護30年以(yi)上。

電弧噴涂與熱浸鍍技術的對比 對比項目電弧噴涂（鋅）熱浸鍍（鋅）涂層形成原理 利用電弧噴涂設備，將純金屬線材（鋅、鋁及其合金等）通過電弧加熱、熔融、霧化、噴涂到經噴砂除銹后的鋼鐵工件表面，形成電弧噴涂層。再經有機封閉涂料封閉和面漆涂裝，可形成具有良好外觀的長效防腐復合涂層。鋼鐵工件經酸洗除銹后，浸入480~520℃的高溫熱浸鍍鋅熔池數分鐘后，使工作沾滿鋅液，再提出工件浸入常溫水中冷卻形成熱浸鍍鋅鍍層。涂層厚度 無論是機械化噴涂還是人工噴涂，都可以獲得厚度均勻的噴涂層。根據腐蝕環境和防護壽命要求的不同，可以設計不同的涂層厚度，噴涂操作時可以控制涂層厚度在50~1000μm之間的任意值。
熱浸鍍鋅工藝中，液態鋅黏附在工件表面，由于低凹部位鋅層較厚，鍍層厚度存在不均勻性，也導致漆耐蝕性能的差別。
鍍鋅層厚度薄，低于100μm。對工件尺寸的要求對工件尺寸沒有要求，很大和很小的工件都能噴涂，但要求不能有噴不到的死角。受熱浸鍍鍍槽的限制，尺寸較大的工件不能熱浸鍍。對工件的熱影響對工件表面的確良升溫一般不超過100~150℃，而且熱量散失快，溫度保持時間很短，不會造成工件變形和退火。溫度高，對長的構件和薄壁工件必然會產生變形，因此在鍍后需要對工件進行校直，對于形狀復雜工件校直很難達到原狀，校直過程中還可能會引起鍍層局部損傷。
前處理工藝噴砂除銹。酸洗除銹。殘存的酸液難以沖洗干凈，會在熱浸鍍鋅后滲透出來繼續腐蝕鋅鍍層。涂層修復電弧噴涂層形成過程中一般不會產生特別的缺陷，但在工件轉運、現場安裝、切割或焊接等過程中可能造成金屬噴涂層的損傷，可以在現場采用電弧噴涂工藝對涂層進行即時修復，充分保證工件各個部份都獲得等效的防護。無論是在鍍層形成過程中，還是鍍后加工中存在的鍍層損傷和其他缺陷，或是焊接造成的涂層損壞，都無法用熱浸鍍鋅工藝進行修復，只能采用熱噴涂鋅或涂刷富鋅漆的方法修補。現場施工可以現場施工，甚至可以高空作業。只能在廠內熱浸鍍，不能現場施工。防護壽命電弧噴涂鋅或鋁涂層加封閉和面漆的復合涂層系統至少可以保護鋼鐵30~50年以上。防護壽命與鍍層厚度有關，一般低于10~15年。壽命周期成本低較高